彈簧加工技術十分的錯綜復雜有要求，各位都要認識相應的技巧才可以更快的制造出高質量的彈黃來，尤其是對于彈簧加工流程中所都要特別注意的問題，各位一定要認識，這是因為這和后期制造加工和產品品質上是有十分大干擾的，所以詳細彈簧加工中都有哪些常見問題呢?讓我們來為各位介紹下，根據認識，你會發覺大量不同的彈黃世界。

　　1、不帶支承圈的彈簧和彈簧鋼絲的直徑小不應焊接彈簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應去毛刺。凡需焊接頭部的多股彈簧，其焊接部位長度應小于3 倍索徑(最長不大于10毫米)。加熱長度應小于一圈，焊后應打磨平滑，氣焊時焊接部位應進行局部低溫退火;

　   2、支承圈根據產品要求可選用冷并和熱并兩種方法。采用熱并方式不允許將簧加熱至打火花或發白，硅錳鋼溫度不得高于850℃。支承圈與有效圈應有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%;

  　3、多股簧特性可由調整導程決定，繞制時索距可進行必要調整。擰距可取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自由高度、并端圈、外徑及鋼絲性能等有密切關系，可通過調整其中某項或幾項予以改變;

     4、重要彈簧緊壓時間為24小時，普通彈簧為6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的間隙以芯軸直徑的10%為宜，間隙過小則難于操作，間隙過大則易使彈簧發生彎曲變形。緊壓時若其中一件彈簧折斷，則其余應重新處理;

     5、對于H0/D2值較大的多股簧，在熱處理時應注意其變形問題，考慮是否穿芯軸且應注意擺放方式，選用適宜的熱處理設備。在可進行修復條件下，可進行多次回火和熱壓以達到目的;

     6、彈簧表面處理一般進行磷化處理即可，也可進行其它處理。凡要進行鍍層為鋅與鎘時，電鍍后應進行除氫處理，除氫后抽3%(不少于3件)復試立定處理，復試中不得有斷裂。彈簧應清除表面臟物、鹽痕、氧化皮，方法可采用吹砂或汽油清洗的辦法，但不能采用酸洗。

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